磁翻板液位計過程控制系統的概念
過程控制就是指對生產過程的控制，是指在生產裝置或設備中進行的物質和能量的相互作用和轉換.因此，過程控制系統是應用在生產過程中的自動控制系統，這種系統是為了使生產過程的參量(即被控制量)能夠接近給定值或保持在給定范圍內。生產過程中所涉及的主要參量有溫度、流最、壓力、物位、成分、位移盆、轉速、厚度、重量等。通過對這些過程參量的控制，在生產過程中能夠增加產品的產盤、提高產品的質量，還能減少能耗.因此，過程控制系統在現代化的工業生產中，例如在石油、化工、電力、冶金等部門起著很重要的作用。生產過程自動化的程度已成為現代工業化生產中用來衡量一個工業企業現代化程度的重要標志之一。
生產過程自動化的發展，大體上可以分為三個階段.
1.初級階段
20世紀40年代前后，生產過程自動化主要是憑生產實際經驗，局限于一般的控制元件及機電式控制儀器，采用防腐液位計比較笨重的基地式儀表，實現生產設備就地分散的局部自動控制。在不同設備之問或同一設備中的不同控制系之間沒有或很少有聯系.過程控制的對象主要是濕度、壓力、流量、成分幾個熱工參數的定值控制，以保證生產過程的穩定進行。
2.儀表化階段
2。世紀50-60年代，先后出現了電動與氣動單元組合儀表和巡回檢測裝置，因而出現了浮球液位計集中監控與集中操縱的控制系統，對當時迫切希望提高設備效率和強化生產過程的要求，起了有力的促進作用，適應了工業生產設備日益大型化與連續化的客觀需要.隨著儀器儀表工業的迅速發展，對過程辨識的理論和方法，對儀表及控制系統的設計計算方法都有較快的進展。但從過程控制系統設計的構思來看，過程控制系統仍處于各控制系統互不關聯或關聯甚少的定值控制范疇，只是控制的品質有較大的提高.
3.綜合自動化階段
我國化工生產部門早在20世紀60年代初就開始采用計算機作自動檢測和數據處理，后又在石油分餾裝置上采用計算機自動而合理地調整模擬控制器的設定值，開始采用閉環計算機監控即scc系統。相繼在電站也采用計算機實現了閉環控制。不久采用計算機代替模擬儀表的直接數字控制(DDC)系統日漸增多，并向最優化控制方向發展。到2。世紀70年代，我國石油、化工、冶金及電站等重要的生產部門都陸續采用了scc或DDC控制。目前集散控制系統(DCS)已發展成相當成熟的控制系統，且計算機硬件可靠性高，成本較低，有豐富的軟件支持，有直觀的CRT顯示，便于人機聯系.它既沒有模擬常規儀表那樣數量多、儀表柜龐大的缺點，也不會出現2。世紀60年代初采用大型計算機集中控制，一出現故障就會影啊全局那樣令人生畏的困難局面。
應當指出，雖有這樣豐富而先進的現代控制理論，但實際行之有效的控制方法太少，不能適應生產過程不斷提出的更高級、更嚴格的需求.隨著神經網絡的研究應用，人工智能專家系統日益推廣運用，模糊控制的逐漸興起，在不遠的將來可能形成簡單、實用、控制品質高的各種控制網絡與控制方法，將玻璃管液位計現代控制理論工程化和實用化，使過程控制達到完善地步。
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